VIABILIDADE FARMACOTÉCNICA DE PRODUTOS
Para decisão de aprovar ou reprovar um novo projeto, seja de um novo produto ou adequações de produtos legado, é de suma importância a realização dos estudos de viabilidade técnica, mercadológica e financeira.
A viabilidade técnica é composta pela avaliação multidisciplinar de diversas áreas: Assuntos Regulatórios, Bioequivalência, Desenvolvimento Analítico, Desenvolvimento de Embalagem, Desenvolvimento Farmacotécnico, Engenharia, Patentes, PCP, Produção, Pesquisa Clínica e Sistemas da Qualidade, tendo como objetivo levantar todas as necessidades para a execução do projeto.
O estudo da viabilidade farmacotécnica tem como objetivo realizar uma análise de risco preliminar, onde são consideradas possíveis vias de degradação do insumo farmacêutico ativo, avaliação da formulação do medicamento referência e dos equipamentos disponíveis no pátio fabril, onde será fabricado o produto, a fim de fornecer propostas otimizadas e embasadas em conhecimento científico sobre:
- Composição da formulação;
- Rota para processo de fabricação;
- Tamanho de lote.
Após o estudo de viabilidade farmacotécnica, será gerado um relatório técnico contendo os seguintes itens:
- Discussão teórica inicial de potenciais riscos relacionados à cinética de degradação do(s) insumo(s) farmacêutico(s) ativo(s) do medicamento referência, produto alvo ou produto legado, como suporte às propostas de formulações para estudo de viabilidade;
- Avaliação do impacto da(s) cinética(s) de degradação na formulação e processo de fabricação do produto;
- Verificação de potenciais fragilidades que possam afetar a formulação e o processo, com possíveis impactos na estabilidade do produto acabado;
- Discussão sobre as propostas de formulação para produtos novos ou produtos legado versus a composição qualitativa do medicamento referência;
- Proposta teórica da formulação*;
- Sugestão do processo de fabricação e tamanho de lote tendo como base o pátio fabril do cliente**.
ENTREGÁVEIS:
(*): A formulação teórica deve ser usada como base para fins de custeio do produto no estudo de viabilidade. (**): As propostas de processo ocorrerão com base nos equipamentos principais e auxiliares disponíveis na indústria. Observação: a avaliação de patentes deverá ser conduzida pelo cliente e deve preceder a etapa de viabilidade farmacotécnica.
ANÁLISE DE RISCOS
A análise de risco é uma ferramenta fundamental para identificação e avaliação de potenciais riscos relacionados à formulação, embalagem e processo de fabricação de medicamentos. É imprescindível a sua utilização desde o Desenvolvimento Farmacêutico, transpassando por todas as fases do ciclo de vida do produto.
A importância da análise de risco vai além do cumprimento de requisitos regulatórios, sendo importante para construir conhecimento e definir estratégias de controle para composição de um Sistema de Gerenciamento de Riscos eficaz.
A análise de risco impulsiona e compõe toda a construção do desenvolvimento de um produto. Todas as escolhas relacionadas à formulação, processo de fabricação, embalagem e estratégias de controle, precisam ser fundamentadas em um racional lógico e científico, considerando os conceitos do Quality by Design.
A análise de risco deve permear todo o ciclo de vida do produto, onde qualquer mudança dever ter seu risco avaliado e gerenciado.
Para as 3 (três) fases do ciclo de vida, o trabalho se desenvolve da seguinte forma:
FASE 1: DESENVOLVIMENTO FARMACÊUTICO, a consultoria poderá atuar de duas formas:
1. Discussão dos estudos de caso com a equipe de Desenvolvimento Farmacotécnico, com a finalidade de auxiliar o grupo na construção da análise de risco.
2. Revisão da análise de risco já realizada, onde serão avaliados os seguintes documentos:
› Relatório de desenvolvimento do produto,
› Processo de fabricação proposto e embalagem.
DURANTE A FASE 2 E FASE 3, A INDIVIDUAL CONSULTORIA PODE ATUAR DE 2 (DUAS) FORMAS:
1. Participação de encontros para discussão dos estudos de caso com a equipe de Desenvolvimento Farmacotécnico, Produção, Sistemas da Qualidade e demais áreas da equipe multidisciplinar.
2. Revisão da análise de risco*: será realizada a avaliação técnica do relatório de desenvolvimento do produto, processo de fabricação proposto e embalagem. Após avaliação dos dados, será realizada a revisão documental da análise de risco para verificação dos riscos mapeados e estratégias de controle propostas. Os apontamentos serão enviados na forma de relatório avaliativo, onde serão apontados questionamentos para esclarecimentos de dúvidas e adequações necessárias.
(*): Para revisão da análise de risco, o cliente deve disponibilizar a documentação de desenvolvimento com a proposta de formulação, embalagem e processo de fabricação.
FARMACOTÉCNICA ESTRATÉGICA
O conhecimento regulatório e científico, quando aplicados conjuntamente, configuram uma via estratégica e facilitadora para o alcance dos objetivos das indústrias farmacêuticas, como:
› Otimização do tempo e recursos financeiros do projeto, através da definição da melhor via de desenvolvimento de novos produtos e pós-registro de produtos legado.
› Otimização das linhas de fabricação de granéis, através da proposição de novas rotas e tamanhos de lotes, buscando o menor impacto regulatório para a implementação das alterações pós-registro necessárias.
› Redução do número de petições pós-registro e otimização do tempo de implementação, através da utilização do Protocolo de Gerenciamento de Mudanças Pós-registro (PGMP).
PROTOCOLO DE GERENCIAMENTO DE MUDANÇAS PÓS-REGISTRO (PGMP).
Trata-se de uma ferramenta que deve ser proposta pela detentora do registro e avaliada pela ANVISA. Podem ser objeto de PGMP as mudanças pós-registro de qualidade que não requeiram dados adicionais de eficácia e segurança, incluindo estudos de bioequivalência, estudos clínicos e estudos não-clínicos de qualificação de impurezas. Uma vez que o PGMP é aprovado pela agência reguladora e os estudos realizados estão em conformidade com o proposto, a alteração poderá ser implementada de forma imediata, independente se é uma alteração maior ou menor.
PROTOCOLO DE GERENCIAMENTO DE MUDANÇAS PÓS-REGISTRO (PGMP).
Além deste benefício, a ferramenta permite realizar na mesma petição:
› Agrupamento de vários produtos que contemplem a mesma proposta de mudança.
› Agrupamento de diversas mudanças para um mesmo produto. O PGMP também poderá ser aplicado para produtos com registro já concedido ou não.
ENTREGÁVEIS
1.Definição da melhor via de desenvolvimento farmacotécnico: novo produto ou pós-registro
1.1 Relatório técnico contendo:
1.1.1 Estudo de caso do projeto (*); Avaliação de risco das cinéticas de degradação do insumo farmacêutico ativo para proposição de rotas de fabricação, recomendação de excipientes funcionais; Identificação dos potenciais atributos críticos de qualidade do produto acabado, atributos críticos de qualidade de materiais e parâmetros críticos do processo.
1.1.2 Proposição das possíveis vias de registro ou adequação pós registro contendo os benefícios e riscos envolvidos em cada proposta, bem como as provas regulatórias a serem cumpridas.
(*): Para novos produtos, será necessário ter acesso à consulta da documentação de avaliação patentária do IFA e do produto acabado. Também é necessário ter acesso ao relatório de desenvolvimento do produto, elaborado pelo fabricante do produto. Para pós-registro de produtos legados será necessário ter o acesso à consulta da documentação de registro. O cliente deverá informar o histórico de mudanças de petições pós registros realizadas (em ordem cronológica) e respostas de exigências, a análise de risco do produto e do processo. Deve-se compartilhar os desvios de qualidade relacionados à condição atual registrada (formulação, processo de fabricação e embalagem).
2. Otimização das linhas de fabricação de granéis:
2.1 Relatório técnico contendo: Estudo de caso do projeto*:
› Proposição das possíveis rotas de fabricação e tamanhos de lote, buscando o menor número de etapas de fabricação otimizadas com a estrutura do pátio fabril do cliente;
› Avaliações dos riscos das possíveis vias do pós registro e estudos necessários para implementação.
(*): Será necessário receber do cliente a avaliação de ocupação de cada linha de produção de granel dos produtos de portfólio e novos produtos (recém lançados e lançamentos futuros) para avaliação do cenário de curto e médio prazo, quantidades e tamanhos de lote praticado, capacidade dos equipamentos e tamanho do lote que foi utilizado para comprovação de eficácia e segurança (portfólio e lançamentos futuros).
ANÁLISE DE GAPS E MELHORIA CONTÍNUA
Sua empresa tem a prática de identificar e analisar os GAPs em processos de fabricação de produtos legados?
A realização deste trabalho através da utilização da ferramenta de análise de GAP traz inúmeros ganhos para a empresa, pois atua de forma preventiva, onde os possíveis riscos de um projeto são mapeados e o plano de ação para evitá-los é construído de forma antecipada, permitindo a sua implementação, com riscos controlados e gerenciados para produtos novos. Já para os produtos legados, a ferramenta permitirá realizar a melhoria contínua e otimizações de processo, pois todas as etapas para a fabricação do produto poderão ser revistas e adequadas após aplicação da análise de GAP.
1. Relatório técnico contendo a avaliação de GAPs identificados:
› Avaliação de risco do produto e processo de fabricação (caso a empresa não tenha análise de risco com a identificação dos atributos críticos de qualidade do produto, atributos críticos de qualidade de materiais e parâmetros críticos de processo.
› Avaliação de GAPs: especificações de matérias primas utilizadas na fabricação do granel, processo de fabricação (documental e in loco), controle em processo do granel, especificações do produto acabado. Observação: após o mapeamento de GAPs, o cliente poderá seguir com o projeto de melhorias com o suporte da consultoria.
(*) Será necessário ter o acesso à consulta da documentação de registro. O cliente deverá informar: o histórico de mudanças de petições pós-registro realizadas (em ordem cronológica) e respostas de exigências, bem como a análise de risco do produto e do processo. Deverão ser compartilhados os desvios de qualidade relacionados à condição atual registrada (formulação, processo de fabricação e embalagem).
